【世界机器人大会·应用案例】看宝马集团如何玩转协作自动化?

宝马集团是一家汽车和摩托车制造商，并一直该行业的创新者之一。公司始终致力于在竞争中领先一步，并设计尽可能高效和创新的生产流程。多年来，机器人技术一直是其数字化和智能化工厂建设中不可或缺的一部分。

01、SortBot 宝马摩托车工厂的智能物流机器人

案例介绍

SortBot是由宝马集团自行研发的物流机器人系统。自2011年以来，宝马集团一直在全球范围内使用优傲机器人解决方案。

在2020年底，第一台SortBot机器人成功部署于位于柏林的宝马摩托车工厂。该协作机器人系统此前已在宝马公司的莱比锡工厂中成功使用。

解决方案

SortBot由一台UR10协作机器人、一个3D摄像头系统和一个真空夹爪组成。当货箱进入其视野范围时，协作机器人可以在真空夹具的帮助下将其毫不费力地拾起，并精确地堆放在托盘上。当托盘装满时，警告灯会发出信号通知工作人员。而他要做的就是放上托盘盖，并将满载托盘运走。该机器人通过创新的ROS界面进行控制，这一界面也被用于自主驾驶。

SortBot的独特优势在于我们使用了最新的3D摄像头技术和相关的AI算法，从而可以识别各种不同的货箱类型，并且不受它们的形状以及其在输送带上位置的影响，然后将它们拾起，并按照顺序正确堆放在托盘上。当工人越过安全线时，机器人将立即停止。

——工业物流机器人项目经理，宝马集团 Steffen Bindel

实施效果

每天，SortBot可分拣超过1000个货箱。由于即插即用的安装方法，在SortBot中部署协作机器人是非常简单的。专业人员可以轻松学习掌握，而无需大量培训。

作为可扩展的标准应用，SortBot正在被持续进一步开发，以满足新的需求。未来的下一代SortBot将能够区分更多的货箱类型。优傲机器人与宝马集团在汽车和摩托车生产领域并肩合作，共同打造一项绝佳的机器人应用实例。

02、宝马集团兰茨胡特工厂汽车驾驶舱

应用：装配

案例介绍

在宝马集团兰茨胡特工厂汽车驾驶舱的生产中，优傲协作机器人可自动完成装配准备工作，以最高质量标准经济高效地生产组件。一台UR5e每天大约能完成300个螺钉块的装配，且使用不同型号的螺钉。

在成功完成风险评估后，协作机器人可在无防护罩的情况下在工人身边安全工作，释放他们的产能，用于从事更高价值的工作。

挑战

企业内部组件生产不断优化其流程，最大限度地提高流程和成本效率非常重要，特别是对于新的初创企业。

一名员工需使用最多八个不同的单个螺钉，正确组合，手动装入空螺钉块。这项活动不仅非常繁琐，还使工人远离了实际的组装过程，因此非常适合自动化。

解决方案

机器人应满足职业安全的高标准，并能与工人密切合作——并且无需防护罩。同时，机器人解决方案具有成本效益且易于编程也很重要。进行评估。最终选择了优傲UR5e机器人，轻松满足了宝马集团的所有要求。

轻型机器人配备了两个终端执行器，用于装载螺钉块：一个用于处理螺钉块的普通吸盘和一个带有保护装置的吸盘，用于安全处理通常很锋利的螺钉。在成功进行风险评估后，UR5e 在没有物理防护罩的情况下安全地在员工旁边运行。此外，协作机器人配有速度选项：当员工进入标记区域时，西克的集成区域扫描仪会向轻型机器人发出信号。然后，协作机器人会自动减慢运动速度——不会完全停止。如果员工离开，机器人手臂会再次提高工作速度。

实施效果

截止目前，UR5e保持着可靠无故障的运行 – 员工对协作机器人的抵触也很低。因此，配置了更多协作机器人“同事”在驾驶舱制造中：有成本优势，编程简单的协作机器人为团队合作开拓了全新的可能性，其他流程也能因自动化获益。